Die industrielle Automatisierung steht vor einer harten Bewährungsprobe hinsichtlich technologischer Iteration. Das derzeitige Tempo des technologischen Fortschritts im Industriesektor ist beispiellos, wodurch sowohl Hard- als auch Software in Automatisierungssystemen schnell veralten. Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) sind als zentrale Steuerungseinheit für Maschinen und Produktionsprozesse von einem besonders akuten Obsoleszenzproblem betroffen. Die Ausmusterung alter SPSen erzeugt nicht nur erheblichen finanziellen Druck, sondern führt auch zu Betriebsstörungen und strategischen Entscheidungsschwierigkeiten. Hersteller müssen sich daher umfassend mit diesem komplexen Thema auseinandersetzen. Ein umfassendes Verständnis der beteiligten Akteure, ihrer Art, ihres Auftretens, ihres Ausmaßes und der zugrunde liegenden Ursachen ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Marktwettbewerbsfähigkeit und eines stabilen Betriebs.

SPS-Lebenszyklus und Einflussbereiche

Die Veralterung von SPS-Systemen betrifft alle Fertigungsunternehmen mit automatisierter Produktion, unabhängig von ihrer Größe. Wenn Gerätehersteller wie Lenze den technischen Support und die Ersatzteilversorgung für ältere Modelle schrittweise einstellen, müssen Unternehmen mit den Konsequenzen rechnen. SPS-Systeme durchlaufen typischerweise fünf verschiedene Lebenszyklusphasen: Produkteinführung, Marktwachstum, Ersatzteilverfügbarkeit, schrittweise Marktrücknahme und vollständige Marktabkündigung. Durch Technologie-Upgrades und Anpassungen der Herstellerstrategie kann sich das Zeitfenster für die Ersatzteilbeschaffung auf sechs Monate bis ein Jahr verkürzen. Danach stehen sie vor dem Dilemma, dass sie überhaupt nicht mehr gewartet werden können.

Der doppelte finanzielle und betriebliche Druck der Obsoleszenz

Die größten Herausforderungen durch die Veralterung von SPS sind sowohl finanzieller als auch betrieblicher Natur. Die Wartungskosten für ältere Systeme steigen rapide an, und die Knappheit kompatibler Ersatzteile treibt die Preise in die Höhe. Zudem sind Systeme mit veralteter Technologiearchitektur anfälliger für plötzliche Ausfälle, was zu ungeplanten Ausfallzeiten, Notfallreparaturen und Produktionsverlusten führt und die Rentabilität des Unternehmens erheblich beeinträchtigt. Darüber hinaus werden die Programmiersprachen und Hardwaretechnologien älterer SPS immer weniger verstanden, was es für Unternehmen schwierig macht, geeignete Techniker zu finden. Dies zwingt Unternehmen, mehr in die Schulung ihrer Mitarbeiter zu investieren oder teure externe Experten einzustellen, was den Betriebsaufwand weiter erhöht.

Eine vielschichtige Lösung und technologische Weiterentwicklung

Um diese Herausforderungen zu meistern, müssen Hersteller eine Strategie entwickeln, die Technologie-Upgrades, Lieferkettenanpassungen und langfristige Planung kombiniert. Ein praktikabler Ansatz ist der Einsatz skalierbarer Automatisierungslösungen, beispielsweise integrierter SPSen, die einen Controller mit einem HMI-Panel kombinieren (wie sie Unitronics anbietet). Diese Art von Geräten macht die Komplexität externer Verkabelung und Kommunikationskonfiguration überflüssig. Durch die Durchführung von Logikdesign und Schnittstellenentwicklung auf einer einheitlichen Softwareplattform werden langfristige Wartung und zukünftige Upgrades deutlich vereinfacht. Für bestehende Altsysteme können Unternehmen die Unterstützung externer professioneller Dienstleister in Anspruch nehmen und diversifizierte Beschaffungskanäle nutzen, um den Betrieb der Kerngeräte aufrechtzuerhalten und so Zeit für die Systemmigration zu gewinnen.

Ein strategischer Managementansatz, der Krisen in Chancen verwandelt

Der Schlüssel zur Bewältigung der Kosten veralteter SPS liegt nicht darin, technologische Upgrades zu verhindern, sondern deren negative Auswirkungen durch systematisches Management zu mildern. Fertigungsunternehmen müssen den Lebenszyklus bestehender Automatisierungsgeräte kontinuierlich verfolgen, reibungslose Kommunikationsmechanismen mit Lieferanten etablieren, um Produktplanungsinformationen zu erhalten, und so früh wie möglich Übergangspläne entwickeln. Durch Investitionen in integrierte Steuerungssysteme der nächsten Generation und den Aufbau interner professioneller technischer Teams können Unternehmen potenzielle Betriebskrisen in geplante technologische Iterationen umwandeln und so trotz der zunehmenden Intelligenz eine kontinuierliche Produktionseffizienz und Rentabilität sicherstellen.